根據(jù)現(xiàn)有的對澆注料表面產(chǎn)生損毀的原因分析，采用相應的措施來防止或降低表面損毀的程度。
1、采用高純度的原料
高純度，高致密度的原料，可以減低可溶性堿金屬的含量，例如耐火礬土骨料盡量選用回轉(zhuǎn)窯煅燒，雜質(zhì)少、體積密度高的，或采用致密剛玉為骨料，對于不經(jīng)過煅燒的原料在雜質(zhì)含量上嚴格控制，同時盡量少的控制加入量。
2、合理選用外加劑的種類
傳統(tǒng)的澆注料外加劑通常采用的是木質(zhì)素鈣鹽及鈉鹽，使得澆注料的堿金屬含量增加，加速了水化分解的反應，經(jīng)過調(diào)整，試驗了新型的復合減水劑，減少鈣鹽的加入，并在加入量上嚴格控制，通過實驗室驗證后在生產(chǎn)中進行了試驗，改變外加劑的種類，并達到最佳的加入量，坯體表面粉化的現(xiàn)象得到了改善，從3～5天延長到一周左右，同時坯體的強度也有所提高。這樣，再結(jié)合干燥時間的控制，盡早干燥，增強早期強度，現(xiàn)在坯體表面粉化已經(jīng)很少發(fā)生了。
3、施工用水的控制
加強了對施工水質(zhì)的控制，盡量將水在生產(chǎn)之前先在大的容器中進行沉淀，避免水渾濁和混有雜質(zhì)等，以減少其它能提高水泥水化速度的外加物的進入。
4、施工環(huán)境的控制
增強早期強度為了減少和降低澆注料的表面和空氣的接觸程度，采取了表面覆蓋的方法來封閉表面氣孔，盡量隔絕二氧化碳和水汽向澆注料坯體中的擴散，從而阻止損毀反應。同時為盡早使坯體干燥，加強了廠房的保溫，并在必要的情況下，將坯體進入低溫窯干燥后脫模，使坯體在36h的最佳養(yǎng)護期內(nèi)硬化，保證澆注體的強度。
