高爐出鐵口是高爐最重要的部分之一，是高爐排出鐵水和爐渣的通道，一般設(shè)置為1～4個。出鐵口是否通暢以及鐵通量大小都是影響高爐運行的重要因素。而高爐炮泥是用于封堵出鐵口的可塑性耐火材料，同時也是煉鋼過程中成本占比最大的日常消耗耐材，達到消耗耐材總成本的80%。因此，對于高爐炮泥的研究至關(guān)重要，直接關(guān)系著高爐的壽命以及煉鐵煉鋼的成本。
由于近年來高爐大型化和強化冶煉技術(shù)的應(yīng)用，導(dǎo)致出鐵時間的延長，出鐵次數(shù)的增加，使得對出鐵口的要求更高，工作環(huán)境更苛刻，亦是對炮泥提出了更高的要求。至2019年，我國4000m3以上的大型高爐達到了22座，最大高爐體積達到了5800m3，出鐵口有4個，平均每天出鐵次數(shù)10～13次。如寶鋼的兩座4063m3的高爐最大日出鐵量達到了10000t，出渣量達3200t，出鐵速度在5.8～7.5t·min⁻1，出鐵時間可達120min以上。這對炮泥的可塑性、耐火度、抗鐵渣侵蝕能力、燒結(jié)強度和開口性能均提出了極大的要求與挑戰(zhàn)。炮泥性能的優(yōu)劣關(guān)系到高爐的生產(chǎn)與運行，如果炮泥質(zhì)量不佳，就會產(chǎn)生各種問題，如斷鐵口、潮鐵口、淺鐵口等，甚至造成危害人身安全的事故。反之，炮泥質(zhì)量良好、孔徑穩(wěn)定、出鐵均勻、鐵口維持一定的深度，能優(yōu)化高爐的生產(chǎn)，減少耐火材料的消耗。
炮泥是一種不定形的功能性耐火材料，用于煉鐵高爐的封堵鐵口過程。炮泥的組成可以分成兩個部分：耐火骨料和結(jié)合劑。耐火骨料是指剛玉、莫來石、焦寶石等耐火原料和焦炭、云母等改性材料，用于提高炮泥的耐火度、高溫性能以及抗渣性;結(jié)合劑為水、焦油瀝青或酚醛樹脂等有機材料，還可配合摻加SiC、Si₃N₄，膨脹劑和外加劑等用于提高炮泥的物理性能和產(chǎn)品質(zhì)量。
炮泥一般按結(jié)合劑的不同可以分為有水炮泥和無水炮泥兩大類。就國內(nèi)來說，一般頂壓較低、強化冶煉程度不高的中小型高爐(<2000m3)使用有水炮泥;而頂壓較高、強化冶煉程度高的大中型高爐(>2000m3)一般使用無水炮泥。國外以日本高爐為代表的眾多高爐普遍采用高質(zhì)量的無水炮泥，同時配以特殊的開口方法和開口機。
有水炮泥通常以黏土、焦粉、釩土熟料和焦油瀝青為主料，再以水為結(jié)合劑混合攪拌所得。有水炮泥是早期大量使用的一種炮泥，但由于其體積密度比較小，抵抗鐵渣溶液的沖刷能力較弱，在大中型高爐上使用時容易造成鐵口深度不夠、出鐵期間跑焦炭、出鐵放風(fēng)以及出不凈鐵渣等現(xiàn)象，影響高爐的正常生產(chǎn)。至今，由于有水炮泥成本低的特點，許多中小型高爐(<2000m3)仍在改進其成分，為適應(yīng)冶煉環(huán)境而努力，其單耗在1.2kg·t⁻1以上。
有水炮泥的成分組成波動較大，可根據(jù)使用條件和要求的不同進行改造。其中，焦炭和軟質(zhì)黏土對有水炮泥的性質(zhì)影響巨大。炮泥中軟質(zhì)黏土含量較高，其可塑性強，能使炮泥更快形成泥包，但軟質(zhì)黏土也會使炮泥的透氣性變差，減緩干燥速度。炮泥中焦炭能增加炮泥的透氣性，使其易于干燥，但會降低炮泥的可塑性。
無水炮泥一般以剛玉、高鋁礬土、黏土、絹云母、瀝青、碳化硅、焦粉等為原料，采用焦油、樹脂等作為結(jié)合劑。剛玉和高鋁礬土的體積密度較大，在炮泥中起到支撐骨架的作用，是構(gòu)成炮泥強度的基礎(chǔ)，大大提高了炮泥抵抗鐵渣溶液沖刷的能力;焦粉具有良好的還原性，可保護其他炭素成分、維持高爐鐵口的還原性氛圍，而且導(dǎo)熱性良好，能夠迅速燒結(jié)并具有一定的燒結(jié)強度;碳化硅熱膨脹系數(shù)小、導(dǎo)熱性好、抗熱震性優(yōu)異，可提高炮泥的耐火度、體積穩(wěn)定性、高溫強度以及抗沖刷能力;黏土和瀝青提高了炮泥的可塑性;絹云母提高了炮泥的燒結(jié)強度以及可塑性。無水炮泥在出鐵孔道內(nèi)具有無潮濕現(xiàn)象、強度高、鐵口深度穩(wěn)定、出鐵過程鐵口變化小等優(yōu)點，且不會造成跑大流。相對于傳統(tǒng)的有水炮泥，無水炮泥由于其優(yōu)異的性能以及環(huán)保的優(yōu)勢，受到越來越多的鋼鐵企業(yè)青睞。
炮泥原料直接影響炮泥的性質(zhì)，優(yōu)質(zhì)的炮泥主成分含量多，雜質(zhì)少，性能優(yōu)越。其進展主要從三方面展開：原料的化學(xué)成分、粒度以及含水量。
①化學(xué)成分由于炮泥中各種化合物性質(zhì)的不同，對炮泥特性和質(zhì)量的影響也就不同。因此，可以改善炮泥原料化學(xué)成分來增強其性能，亦可以改變不同成分的配比，選擇性地獲得更適合生產(chǎn)需求的炮泥性能。如寶鋼的炮泥采用高純剛玉為原料，提高體系中的Al₂O₃含量來提高炮泥的抗侵蝕性能。改善原料配比及提高其純度是炮泥研究的一個重要方向。
②粒度炮泥原料的粒度組成也是影響炮泥質(zhì)量的重要因素之一。粗顆粒的比例增加，有利于降低炮泥的擠出壓力和燒結(jié)后的氣孔率。但是粗顆粒比例過大，會造成炮泥粗糙松散和強度降低。因此，炮泥使用粒度的配比就十分重要。當(dāng)前的研究和實際生產(chǎn)表明，炮泥原料的最大臨界粒度為3mm，3～1mm的粗顆粒組成(w)在30%～35%時的效果最佳。當(dāng)然，對于功能細粉來說，粒度越小，越能促進炮泥的燒結(jié)，提高炮泥的性能。
③含水量無水炮泥原料中的水分是影響炮泥質(zhì)量的重要因素。在高爐鐵口作業(yè)中，炮泥的燒結(jié)溫度達到1500℃時，其中的水分蒸發(fā)為水蒸氣。水蒸氣越多，炮泥的組織越疏松，氣孔率也越高，造成抗渣鐵侵蝕能力大幅下降。如果原料中的水分未在高爐出鐵之前完全排出，在開口過程易出現(xiàn)鐵口潮“放火箭”，危害人身安全。因此，在炮泥制備前要對焦炭和耐火泥進行烘干，在原料的選取上也應(yīng)嚴格控制其含水量，避免含水量過高造成質(zhì)量下降、安全危害以及其他不良影響。
結(jié)合劑對炮泥的低溫和高溫強度都有非常大的影響。傳統(tǒng)炮泥以水為結(jié)合劑，炮泥的高溫性能較差。隨著近些年的發(fā)展，無水炮泥的結(jié)合劑主要有焦油、樹脂和樹脂-焦油復(fù)合結(jié)合劑，或者以適當(dāng)?shù)呐浔燃尤霝r青、蒽油等改善結(jié)合劑。結(jié)合劑含量越高，揮發(fā)分逸出越多，會導(dǎo)致炮泥的結(jié)構(gòu)疏松、氣孔大、強度下降，并且伴隨較大的收縮;而且在打泥早期軟化比較嚴重。因此，結(jié)合劑的用量以及配比對炮泥有至關(guān)重要的作用。
添加功能細粉、微粉甚至超微粉可以大大提高炮泥的致密度、強度等物理性能以及抗渣性等使用性能，如添加炭黑和Si粉。這是由于炭黑的粒度小于一般細粉，其填充在無水炮泥細粉之間的空隙中，提高了炮泥的致密度以及強度。同時，又利于形成更多的碳鍵，提高了炮泥的高溫強度及穩(wěn)定性。以Si粉作為超微粉添加到炮泥中提高其致密度;同時，作為抗氧化劑，防止了焦粉、炭黑等被氧化;另外，在出鐵過程中，可以與碳源反應(yīng)生成碳化硅，提高炮泥抗渣侵蝕性能。陸曉鋒等研究了添加不同配比的炭黑和Si粉對炮泥性能的影響。結(jié)果表明，在使用焦油-樹脂復(fù)合結(jié)合劑的情況下，添加3%(w)的炭黑和5%(w)的Si粉可獲得相對更好的炮泥性能，更耐渣鐵沖刷，出鐵時間更長。近年來，學(xué)者們對功能細粉的關(guān)注越來越多，用微粉和超微粉提高炮泥的體積穩(wěn)定性和體積密度已成為了熱點研究方向。
炮泥未來發(fā)展方向
高爐炮泥是鋼鐵冶金生產(chǎn)中必不可少的消耗型耐火材料，其性能的好壞、環(huán)保性以及成本都直接影響著鋼鐵工業(yè)的發(fā)展。面對現(xiàn)代鋼鐵企業(yè)綠色化、大型化、自動化的發(fā)展趨勢，炮泥的研究也應(yīng)該站在新起點，提出新要求，為今后鋼鐵工業(yè)的迅速發(fā)展提供合格的、優(yōu)越的高質(zhì)量炮泥。綜合近年來國內(nèi)外關(guān)于炮泥的研究進展，展望其未來的發(fā)展方向，可以從以下幾方面入手：
(1)改變炮泥原料的化學(xué)成分或者不同的配比，同時輔以合適的粒度和盡可能低的含水量;同時，與生產(chǎn)環(huán)境和實際情況相結(jié)合，做出調(diào)整和相關(guān)的研發(fā)，制備性能更優(yōu)越的炮泥產(chǎn)品。
(2)面對國家環(huán)保管控日趨嚴厲的形勢，研發(fā)環(huán)保型結(jié)合劑。
(3)引入不同的功能細粉以及研究不同的細粉配比對炮泥性能的影響。
(4)改善和研究打泥系統(tǒng)、打泥裝置以及打泥環(huán)境。
