早在1868年，卡倫(Caron)就對鎂質耐火磚的制造方法作了介紹，1880～1882年，奧地利則采用斯蒂爾(Styrian)菱鎂礦制成了鎂磚。從此以后，鎂磚的應用便迅速增加。1900～1930年，鎂磚已廣泛應用于轉爐、平爐、混鐵爐和水泥窯上。20世紀30年代后期從海水、鹽湖等人工提取MgO制造鎂磚也開始實施了。那時，鎂質耐火磚雖然解決了當時冶金的迫切問題，但由于它們對溫度急變十分敏感，因而不能在突出的部位使用。否則易于產生剝落，導致過快損壞。此外，那時鎂磚存在的另一個問題，是長時間在高溫下收縮大，往往導致事故發(fā)生。
從20世紀60年代初開始，由于需要提高氧氣轉爐爐襯壽命(當時轉爐煉鋼已占較大比例)，研制鎂磚的改良品種便成為一個迫切的課題。此外，由于冶煉條件的強化，操作溫度達到1800～1900℃，認為只有鎂質或者鎂基耐火磚才能與之相適應。
雖然認為提高耐火磚抗侵蝕性的一個十分普遍的方法是降低耐火磚的氣孔率，特別是顯氣孔率，以便阻止熔渣向耐火磚內部的氣孔中滲透。正是基于這一點，所以耐火磚生產工藝過程歷來總是將注意力放在謀取材料密度上。為了達到這一目標，可通過選用理想的顆粒組成、提高成型壓力和燒成溫度(對于燒成耐火制品)理想的顆粒組成、提高成型壓力和燒成溫度(對于燒成耐火制品)或通過優(yōu)化顆粒分布(PSD)，正確選用結合系統(tǒng)以及超細粉的應用等(對于耐火澆注料)，以便能使材料獲得更好的綜合性能，從而達到限制熔渣向耐火磚內部的氣孔中滲透和減少有害介質與耐火磚表面反應之目的。
然而，MgO質耐火磚是由鎂砂顆粒構成的，因而存在較高的氣孔率，即使選用優(yōu)質的鎂砂原料并按上述工藝進行生產，顯氣孔率也仍然在10%～20%之間。顯然，在操作溫度下，熔渣和有害氣體都將滲誘講人其內部的氣孔中。何況.組成鎂質耐火磚的主晶相，往往被硅酸鹽相或鐵鋁酸鹽(例如CMS、C3MS2或C2F、CA或C3A、C4AF)等所包覆著，由于它們都是低熔點物相，在高溫條件下，它們往往成為熔渣入侵的通道，結果則加速了材料的蝕損。
由此可見，鎂質耐火磚的改良，盡可能使用純凈原料，但這與成本有關。因而其研究的重點是如何減少低熔點成分的有害程度。在AI2O3和Fe2O3的含量相當低的情況下，則應將高純鎂砂中的CaO/SiO2調整到3:1，因為MgO—CaO—C3S的分解熔融溫度為1800℃，可減少低于此溫度的液相含量。其次，假定有液相存在，為了減少其影響，就應當控制其分布狀態(tài)。在這種情況下，就是使液相孤立存在，不潤濕方鎂石晶體。
現在，鎂質耐火磚的技術水平已經達到了很高的程度，鎂基復相堿性耐火磚也由過去的MgO質、Mso—CaO質、MgO—Cr2O3質和MgO—A12O3，質四大系列，發(fā)展到許多品種系列。
不過，在20世紀80年代后期，鎂鉻磚的使用開始下降。目前，除了一些特殊高溫爐窯采用鎂鉻磚筑襯外，都不采用鎂鉻磚磚筑襯了。產生這種現象的直接原因是在生態(tài)學上有害的CrO3+形成于耐火磚的相界，在鉻礦與堿、CaO、BaO和SiO2等氧化物接觸時cr3+一cr6+的轉變在空氣中加快，它對人們的健康有害。因此，各國都主張限制甚至取消鎂鉻磚的生產和應用。
